cnc

  • اصول اولیه و مقدماتی تراش کاری

    در این مقاله قصد داریم اصول اولیه و مقدماتی تراش کاری را بیان کنیم که دانستن آن برای هر کارفرما یا خریدار و متخصص در زمینه کاری دستگاه سی ان سی بسیار مفید است با مجموعه صنعت CNCShop همراه باشید

    قطعات مختلفی که جنسشان از فولاد، چدن، فلزات غیرآهنی و یا مواد مصنوعی بوده و لازم باشد که دارای سطوح هموار و یا خمیده و یا اینکه دارای شکاف و دندانه و غیره باشند می‌توان فرزکاری کرد. سطوح جانبی قطعاتی که فرز می‌شوند ممکن است روتراشی شده و یا پرداخت شده باشد لیکن قطعاتیکه احتیاج به سطح تراشیده شده خیلی پرداخت داشته باشند مانند راهنماهای ماشین‌های ابزار پس از فرزکاری آن‌ها را شابر زده و یا بوسیله سنگ پرداخت می‌کنند.

  • انواع سيستمهاي كنترل

    در اين باره مي توان گفت كه در رابطه با طريقه كنترل سيستمهاي CNC به چند گروه كه در عمل با هم تفاوت دارند تقسيم مي شود. كه اين سه گروه عبارتست...

    1- كنترل نقطه به نقطه

    2- كنترل برش مستقيم

    3- كنترل قوسي

    الف.. كنترل نقطه اي

    در اين روش كنترل نقطه به نقطه اجازه مي دهد تا ابزار برش با سرعت زياد در طول حركت خود بدون درگيري با كار حركت نمايد. مسير حركت را نمي توان كنترل نمود.

    در كنترل نقطه به نقطه فقط موقعيت مقطه مورد نظر مي باشد و مسير رسيدن به نقطه دلخواه و اختياري است.

    از اين نوع كنترل در دستگاههاي مانند سوراخ كاري، پرس پنچ و مونتاژ قطعات و در حركت آزاد ابزار استفاده يم شود.

    اين كنترل بسيار ساده بوده و محورهاي حركت مستقل از يكديگر عمل مي كنند و با رسيدن هر محور به نقطه انتهائي حركت آن متوقف شدهن و ساير محورها نيز حركت مي كنند.

    توجه

    در كنترل نقطه اي عمل ماشينكاري بعد از رسيدن به نقطه هدف انجام مي گيرد.

    با اين روش نمي توان كمانهاي غيرمشخص را ايجاد كرد.

    مسير پيوسته

    در اين كنترل علاوه بر نقطه ابتداء و انتهاء مسير حركت ابزار نيز مورد نظر است. در اين نوع كنترل بايستي هميشه نسبت به سرعت محورها معادل ضريب زاويه خط تماس بر مسير باشد.

    اين نوع كنترل پيچيده تر از كنترل نقطه به نقطه است و نياز به اندازه گيري دقيق تر دارد به عبارت ديگر به كنترل مداوم حركت محورها نياز دارد.

    برش هرگونه كمان و هر زاويه با اين روش بسيار ساده است دستگاههاي مسير پيوسته اين قابليت را دارند تا موتورهاي خود را در سرعتهاي مختلف حركت دهند.

    انواع حركات

    1- حركت خطي يا برش مستقيم..

    وقتي كه يك ابزار از نقطه شروع به سمت نقطه هدف حركت كند و اين حركت در امتداد خط مستقيمي باشد آن را حركت خطي مي گويند. اگر سيستم دو محور قابل كنترل داشته باشد و يا سه محور قابل كنترل وجود داشته باشد در اين شكل خطي در فضا بين نقطه هاي   و   در حركت خطي از دو نوع سيستم اندازه گيري استفاده مي شود.

    1- سيستم نسبي IneReMenTaLS

    2- حركت دايره اي و برش قوسي..

    هرگاه حركت ابزار از نقطه اي شروع و بخ طرف هدف در طول يك مسير داريه اي باشد آن را حركت دايره مي گويند.

    3- حركت قوسي..

    اين نوع كنترل امكان حركتهاي خطي و قوسي را در سه جهت به طور همزمان فراهم مي سازد يعني سه محور مي تواند نسبت به هم گردش داشته باشند.

  • تاريخچه دستگاه های NC

    در ساتل 1947 John Parsons از شركت پارسونز تحقيقاتي راجع به اطلاعات سه بعدي جهت كنترل دستگاههائي براي ساخت اجزاء جديد هواپيما استفاده مي شوند درست كرد.

    در سال 1949 پارسيمز اولين قرارداد خود را با نيروي هوائي امريكا جهت ساخت اولين دستگاه با كنترل عددي منعقد كرد.

    در سال 1952 دانشگاه MIT با استفاده از يك كنترل كننده ساختار يافته توانست حركت همزمان سي محوره را ايجاد نمايد. بدين ترتيب روياي كنترل عددي به تحقق پيوست در سال 1955 با اعمال تغييراتي كنترل عددي در صنعت قابل استفاده شد.

  • دستگاه تراش چیست ؟

    دستگاه تراش (به انگلیسی: lathe) ماشین ابزاری است که برای تراشیدن و شکل دهی به قطعات چوبی و فلزی معمولاً دوار به کار می‌رود. به دلیل تولید اقتصادی با دقت بالا و کیفیت دستگاه تراش را در فرمها و شکلهای مختلفی میسازند اکثر قطعات ماشین الات دارای مقاطع دایره‌ای بوده و قابل تولید با ماشین تراش می‌باشند و از طرفی به منظور ارزان بودن و سرعت بالای تراشکاری نسبت به سایر روش‌ها استفاده از ماشین تراش یک روش معمول و پر استفاده در صنعت می‌باشد.

    دستگاه تراش

     

    تاريخچه :

    •ماشین‌های تراش که ابتدایی‌ترین نوع ماشینهای افزار بشمار می‌روند، تاریخچه آن بین قرن ۱۷ و ۱۸ شروع شده که در ابتدا معمولی‌ترین و یا قدیمی‌ترین روش تراش، تراشیدن چوب بوسیله درخت بوده‌است. بدین معنی که دو سر چوب را بین دو درخت قرار داده و یک طناب به شاخه درخت بسته و آنرا حول چوب مورد نظر پیچیده و طرف دیگر طناب را شخص دیگری گرفته و با دست طناب را به حرکت در می‌آورد شخص دومی که در طرف مقابل قرار گرفته با رنده چوب را می‌تراشید این قدیمی‌ترین روش تراش چوب بوده‌است.

    • اولین ماشین تراش در سال ۱۷۴۰ در فرانسه ساخته شد. در این ماشین وسیله چرخش محور اصلی بوسیله دست بود، یک دست گرداننده محور آن (محور کار) مستقیما روی دستگاه که به محور اصلی متصل است توسط دو چرخ دنده ساده به میله پیچ بری متصل می‌باشد قرار گرفته‌است. در این نوع ماشین برای تعویض چرخ دنده‌های متفاوت جهت پیچ تراشی پیچ‌های متفاوتی پیش بینی شده بود. در سال ۱۷۹۶ یک انگلیسی به نام فیدمن برای اولین مرتبه ماشین تراشی ساخت که دارای میله پیچ بری بود، که با عوض کردن چرخ دنده‌های روی محور اصلی و محور پیچ بری می‌توانست پیچهای مختلفی را بسازد.

    •در سالهای ۱۸۰۰ و ۱۸۳۰ در ایالات متحده آمریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال ۱۸۳۶ شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال ۱۸۵۳ شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول ۲۰ فوت که کارهایی به قطر ۱۰ اینچ را می‌توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده‌های تعویضی بود.

    • بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده‌ای معروف است. این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می‌باشد. که به آسانی می‌توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.

    قسمتهای مهم کنترل و تنظیم کننده :

    ماشین تراش چرخ دستی حامل سوپرت طول این چرخ دستی در قسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپرت طولی قرار دارد که می‌توان بوسیله آن دستگاه حامل سوپرت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه است، قبل از اینکه به کار بار خود کار داده شود. چرخ دستی دستگاه مرغک بوسیله چرخ دستی دستگاه مرغک می‌توان محور آنرا تغییر مکان داد. چرخش آن معمولاً با دست صورت می‌گیرد. با چرخاندن چرخ دستی، مرغک ثابت محور می‌تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه کار قرار دارد جابگیرد. بعلاوه چرخش چرخ دستی موافق عقربه ساعت نیز سبب می‌گردد که محور (مرغک در داخل محور محکم شود.) بسمت قطعه کار جلو برود. از طرف دیگر در صورت سوار کردن مته در داخل محور دستگاه مرغک ضمن چرخاندن دسته آن می‌توان، در پیشانی کار سوراخ و یا مته مرغک زد اجزاء ماشین تراش

    ماشین تراش از چهار قسمت متمایز تشکیل می‌گردد: 1- نگهدار مرغک ثابت (1) که همیشه در سمت چپ کارگر قرار دارد و شامل محور ماشین است.

    2- نگهدار مرغک متحرک (2) که سمت راست کارگر بوده و می‌تواند روی میز تراش تغییر مکان دهد. هر کدام مرغکی دارد که به نام مرغک ثابت (3) و مرغک متحرک (4) نامیده می‌شوند.

    3-نگهدار رنده (1) که به وسیلهٔ آن رنده می‌تواند حرکت طولی و عرضی و دورانی یا مورب بنماید.

    4-میز تراش (2) که قطعات گفته شده در بالا روی آن سوار گردیده‌است. انتهای مخروط ناقص مرغک ثابت که با فشار، روی مقر خود در انتها ی سمت راست محور، تکیه دارد.

     

    نگهدار مرغک ثابت با هارنه در محور d ماشین فلکه سه طبقه قرار دارند (I) که ارتباطی با محور نداشته گردش خود را به وسیله تسمه از موتور یا میل ترانیمیسیون در یافت می‌دارد.

    و چرخ دنده (n) روی بدنه فلکه سوار می‌باشد. وچرخ دنده (m) با خارش به محور مربوط است و روی محور خارج از مرکز که به موازات محور قرار داردو دنده (U) و (t) می‌توانند با دنده‌های (n) و (m) مربوط به محور را می‌توان به توسط انگشتی (O) به فلکه مربوط کرد.

    با این مکانیسم شش سرعت دورانی به محور منتقل می‌شود. محور D مجوف و به شکل لوله‌است، این محور روی دو تکیه گاه بدنه مرغک ثابت (A) تکیه دارد و بدنه به طور ثابت روی میز تراش نصب گردیده‌است.

     

    سوپرت فوقانی
    سوپرت فوقانی که روی سوپرت عرضی قرار دارد بوسیله دست قابل کنترل و بار دادن است از طرفی در زیر آن صفحه صاف و مدوری قرار دارد که محیط آن بین صفر تا ۱۸۰ درجه مدرج شده‌است. با باز کردن پیچهای آن می‌شود سوپرت دستی را حول محور خود ۳۶۰ درجه چرخاند. با این دستگاه می‌توان مخروطهای کوتاه داخلی و خارجی و مخروطهای کامل را نیز تراشید، و در ضمن جهت روتراشی هم از آن استفاده کرد روی پیچ این دستگاه حلقه مردجی وجود دارد که برای تنظیم بار دقیق مورد استفاه قرار می‌گیرد. با این طریق در صورتیکه بار بسیار کمی برای پرداخت کاری مورد نیاز باشد قابل تنظیم است. البته در پیچ تراشی، خشن تراشی و برداشتن بار زیاد نیز از آن استفاده می‌شود.

    صفحه مخروطی تغییر محور اصلی


    صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته‌است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را که قبلا تعیین شده می‌توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده می‌شود تعیین می‌گردد. بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور می‌گردد

    جدول مقدار پیشروی رنده

    برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده‌ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته‌است که شامل جفت چرخ دنده‌هایی با نسبتهای معینی می‌باشد استفاده می‌گردد مقدار پیشروی (بار) ۰٫۰۰۲ تا ۰٫۱۳۰ اینچ (۰٫۵ تا ۳٫۳ میلیمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می‌شود.

    بررسی عوامل موثر در انتخاب سرعت برش:

    در انتخاب سرعت برش عواملی چند تاثیری بسزا داشته و توجه به آن موجب بهبود کار و دوام ابزار خواهد شد: الف) جنس قطعه کار: با توجه به جنس قطعه کار، سرعت برش انتخاب می‌شود و هر چه جنس کار سخت تر می‌گردد، براده برداری مشکل تر شده و حرارت؛یعنی هر چه جنس کار سخت تر باشد به همان نسبت سرعت برش کمتر انتخاب می‌گردد. ب) جنس ابزار :هرچه جنس ابزار سخت تر باشد و بتواند در حرارتهای بالا مقاومت خود را حفظ کرده، تحمل بیشتری در مقابل سایش داشته باشد، می‌توان سرعت بیشتری را انتخاب نمود.جنس ابزار با سرعت برش رابطه مستقیم دارد. ج) دوام ابزار: منظور از دوام ابزار، زمانی است که با رنده تیز شده بتوان براده برداری کرد و در صورت ثابت بودن سایر عوامل تعیین کننده، هر چه سرعت برش بیشتر انتخاب گردد، دوام ابزار کمتر خواهد بود. د) سطح مقطع براده: با افزایش سطح مقطع براده، نیروی برش زیاد تر شده و حرارت بیشتری در روی لبه برنده ایجاد می‌گردد.به همین دلیل سرعت برش در خشن کاری کمتر و در پرداخت کاری بیشتر خواهد شد.

    ه) انتخاب زاویه صحیح رنده: صفحه تراشی با یک رنده کند و زاویه غلط، موجب افزایش سریع درجه حرارت و باعث از بین رفتن سختی ابزار و رنده می‌گردد و برای تیز کردن مجدد آن موجب اتلاف وقت می‌شود از این رو توصیه می‌شود که رنده‌ها صحیح و به موقع تیز شوند.

     

    دستگاه تراش

     

    وظیفه اصلی ماشین تراش

    وظیفه اصلی ماشین تراش تغییر در اندازه قطعات، فرم آنها، پرداخت کاری قطعات با یک یا چند عمل برش با تنظیم رنده تراش است. با سوار کردن وسائل و دستگاه‌های یدکی روی ماشینهای تراش دامنه فعالیت آن بسیار گسترش پیدا کرده بطوریکه می‌توان بوسیله آنها عملیات مختلفی انجام داد مثلا با قرار دادن ابزارهایی مانند برقو، قلاویز و مته عملیاتی چون برقوکاری، قلاویززنی و سوراخکاری روی ماشین تراش بسادگی انجام پذیر می‌باشد.

     

    اساس ماشینهای تراش

    بطور کلی اصول اساسی ماشینهای تراش بر مبنای عمل فلز تراش پایه گذاری شده‌است و نیز عمل فلز تراشی با ماشینهای تراش سبب برداشت براده توسط لبه برش دنده و حرکت براده‌ها در طول سطح براده رنده می‌باشد. در تمام عملیات فلز تراشی مانند تراشکاری، سوراخکاری، فرزکاری و یا اره کاری براده تولید خواهد شد. در این حالت نیرویی برابر بیست تن بر اینچ مربع وارد می‌شود، که این مقدار نیروی زیاد باعث کشش و تغییر فرم فلز و میز ایجاد حرارت می‌شود و حرکت براده در طول سطح برش سبب اصطکاک شده و این مقدار اصطکاک در لبه برش رنده تولید حرارت می‌کند، که این خود یک عامل مهم در هنگام براده برداری است.

     

    نیروهائیکه بر ابزار برش اثر می‌گذارند

    در موقع تراش سه نیروی مختلف بر لبه برش ابزار برش اثر خواهد گذاشت این سه نیرو بطور ساده بصورت زیر بیان می‌شود.

    ۱.نیروی محوری ۲.نیروی شعاعی ۳.نیروی عمودی (مماسی)

    عوامل سرعت برش مناسب برای هر ماشین

    ۱.نوع رنده
    ۱.نوع کاریکه تراشیده می‌شود (از نظر نرمی)
    ۲.مقدار عمق براده
    ۳.نوع تراشیکه داده می‌شود(خشن یا پرداختکاری)
    ۴.سن و وضعیت ماشین
    ۵.مواد خنک کننده (محلول آب و روغن)
    اصولا مسئله برش در ماشینهای افزار بخاطر پیدا کردن سرعت مناسبی برای هر نوع ماشین می‌باشد. زیرا وقتیکه سرعت برش بیش از حد لازم باشد باعث مستهلک شدن سریع ابزار و خراب شدن کار می‌گردد. سرعت برش کمتر از حد مجاز موجب کندی کار و در نتیجه عدم تولید محصول بطور سریع خواهد بود.
    فرمول مقدار سرعت برش

    سرعت برش برحسب متر در دقیقه: قطر بر حسب میلی متر در عدد پی در تعداد دور تقسیم بر ۱۰۰۰
    سرعت برش برحسب فوت در دقیقه قطر بر حسب اینج در عدد پی تقسیم بر ۱۲
    که در رابطه (۱) D مقدار قطر کار برحسب متر و n تعداد دور در دقیقه و سرعت برش برحسب متر در دقیقه می‌باشد. در رابطه (۲)D قطر کار برحسب اینچ و برحسب فوت در دقیقه خواهد بود

    تعیین دور ماشین توسط دیاگرام

    برای اینکه در وقت صرفه جوئی شده و از محاسبه جلوگیری گردد. در اکثر کارخانجات عدد دور ماشین را از روی دیاگرام تعیین می‌کنند معمولاً تابلوهایی روی بیشتر ماشینهای تراش نصب شده‌است که بسادگی تعداد دور ماشین را برای قطرهای مختلف کار نشان می‌دهد.

     

    انواع ماشین‌های تراش و ساختمان آنها

    ۱.ماشین تراش کوچک مرغک دار ۲.ماشین تراش ابزارسازی ۳.ماشین تراش معمولی نرم شده ۴.ماشین تراش پیشانی تراش ۵.ماشین تراش عمودی

     

    ماشین تراش کوچک مرغک دار

    این نوع ماشین تراش برای آموزش و تراش کارهای کوچک مورد استفاده قرار می‌گیرد و چون اغلب کارها را بین دو مرغک می‌تراشند بهمین جهت آنرا ماشین تراش مرغک دار می‌گویند. بعلاوه چون از این ماشین برای آموزش و کارهای کوچک استفاده می‌شود اغلب دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه‌ای ساخته می‌شوند. از نظر اندازه، به دو شکل تقسیم می‌شوند؛ ماشین تراش کوچک رومیزی و ماشین تراش کوچک پایه دار.

     

    ماشین‌های تراش ابزار سازی

    اختلاف این نوع ماشینها با سایرین در این است که ماشینهای ابزار سازی دارای دقت بیشتری نسبت به سایر ماشین‌ها داشته و نیز بعضی از آنها با دستگاههای مخصوص جهت تراشیدن کارهای دقیقتر مجهز می‌باشند. وظیفه اصلی این ماشینها تهیه ابزار و شابلن برای کارخانجات تولیدی و ماشینهای تراش تولیدی است. و چون از آنها برای کارهای کوچک و بزرگ استفاده می‌شود معمولاً آنها را به دو صورت رومیزی و پایه دار در دسترس قرار می‌دهند. از نوع رومیزی آن برای تراش قطعات کوچک و کوتاه که دارای قطر کم هستند استفاده می‌شود. ماشین تراش پایه دار بصورت یک ماشین تراش دقیق و نسبتا بزرگ که دارای سرعتهای مختلف است ساخته شده‌اند بعلاوه با دستگاه ترمز دقیق برای قطع و کنترل کردن سرعت مجهز می‌باشد. این ماشین بوسائل دیگری جهت تهیه سایر ابزارها و کارهاییکه احیانا مورد نیاز کارگاه می‌باشد خواهد بود.

    ماشینهای تراش معمولینرم شده

    از این ماشینها اغلب در کارهای تولیدی استفاده می‌گردد زیرا که قدرت تولیدی آنها زیاد بوده و نیز قدری سنگین تر ساخته می شوند. از طرفی چون برای انجام کارهای مختلف مورد استفاده قرار می‌ گیرند بدینجهت دارای مراحل سرعت بیشتر و نیز با بیشتر می‌باشد که برای انجام کارهای بزرگ بسیار مناسب است، و از نظر استحکام بر سایر ماشینها نیز برتری داشته و می‌توان برای تولیدهای کم مورد استفاده قرار داد.

    ماشین‌های تراش با قطر کارگیر و طول زیاد

    این نوع ماشینها برای تراش کارهایی که قطر آنها بزرگ و نیز دارای طول زیاد هستند مورد استفاده قرار می‌گیرند زیرا که میز آنها بزرگ و ارتفاع محور اصلی ماشین تا روی ریل نسبتا زیاد است. در بعضی از ماشینهای تراش که دارای طول زیاد می‌باشند برای اینکه بتوان از حداکثر قطر کارگیر استفاده شود، نزدیک محور اصلی در قسمت ریل یک قطعه جاگذاری شده‌است هنگامیکه لازم باشد می‌توان قطعه را از روی ریل جدا کرده و سپس قطعات با قطر زیاد را تراشید و نیز برای تراش کارهای مخصوص مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً این نوع ماشینها را با دورهای بسیار زیاد طراحی نمی‌کنند و از طرفی استحکام و قدرت برش آنها بسیار زیاد است، بدینجهت می‌توان با آنها حجم براده بیشتری را در یک زمان معین برداشت.

    ماشین تراش پیشانی تراش

    کارهائیکه قطر آنها زیاد و طول نسبتا کمی دارند بوسیله این ماشینها تراشیده می‌شوند. موارد استفاده دیگر آنها در کارخانجات لکومتیو سازی مخصوص ساختن چرخهای لکومتیو و نیز برای ساختن چرخ طیار (چرخ لنگر) بکار می‌برند.

     

    ماشین تراش عمودی

    همانطوریکه از اسمش پیداست این ماشین بصورت عمودی قرار می‌گیرد، دستگاه قلم گیر بصورت منشور چند ضلعی که می‌تواند عمودی در طول حرکت خطی داشته باشد. دستگاه سه نظام آن بسیار بزرگ است و بطور عمودی قرار گرفته و دارای حرکت دورانی است، که برای گرفتن کارهای سنگین می‌باشد. در سوراخکاری هم از آن استفاده می‌کنند. و چون نسبتا سنگین است معمولاً دارای سرعتهای زیاد نیست.

     

    اجزاء اصلی ماشین تراش و وظیفه هریک :

    ۱-ریل (میز) ماشین

    ۲-دستگاه یاطاقان محور اصلی (دستگاه جعبه دنده سرعت محور اصلی)

    ۳-دستگاه مرغک

    ۴- دستگاه حامل سو پرت

    ۵- جعبه دنده بار

    ۶- الکتروموتور

     

    ریل (میز)ماشین

    ریل ماشین تراش یکی از قسمتهای اساسی ماشین تراش را تشکیل می‌دهد که بطور دقیق طراحی و ساخته می‌شوند. و نیز بایستی دارای ساختمانی کاملا محکم باشد این قسمت روی پایه‌هایی که از چدن ساخته شده‌اند مستقر می‌باشند. دستگاههای دیگر از قبیل دستگاه حامل سو پرت و مرغک روی آن قرار می‌گیرند میز ماشین دارای راهنماهائی به شکل مثلثی و یا ذوزنقه‌است که با دقت ماشینکاری شده‌اند دستگاه‌های دیگری که روی این راهنماها قرار می‌گیرند نسبت به محور ماشین و یا قطعات کار بسته شده بر روی محور اصلی در یک راستا هستند

    دستگاه یاطاقان محور اصلی (پیش دستگاه با جعبه دنده سرعت)

    این قسمت در صورتیکه ساختمان جعبه دنده‌ای داشته باشد، شامل یک سری چرخ دنده با تعداد دنده‌های مختلف است به کمک چرخ دنده‌ها که با محور اصلی یاطاقان بندی شده‌اند قطعه کار گردش داده می‌شود. در بعضی از ماشینها محور اصلی روی جعبه دنده سرعت بوسیله بلبرینگ کارگذارده شده‌است. در ماشین‌های تراش کوچک دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه‌ای است که از دو فلکه سه یا چهار پله‌ای تشکیل می‌گردد که به صورت عکس روی دو محور موازی قرار می‌گیرند و در این صورت با داشتن قطرهای متفاوت، محور اصلی ماشین دارای دورهای مختلفی خواهد بود

    مرغک ثابت و مرغک بلبرینگی (متحرک)

    دستگاه مرغک که جنس آن از چدن می‌باشد، می‌توان بر روی میز حرکت کرده و در هر نقطه که لازم باشد آنرا ثابت کرده و سپس عملیات تراشکاری را انجام داد. این دستگاه دارای محوری توخالی است که داخل آن به شکل مخروطی تراشیده شده‌است سطح آن کاملا دقیق تراشیده شده و به صورت اینچی و یا میلیمتری در جهت طولی مدرج شده که بوسیله پیچی می‌توان دستگاه مرغک را از محل اصلی خود منحرف کرد. بعلاوه به وسیله پیچ و مهره و بست می‌توان دستگاه مرغک را در روی میز ماشین در هر محل که لازم باشد ثابت کرد. ضمنا هنگام برقوکاری و یا سوراخکاری بوسیله ماشین تراش می‌توان پرهائیکه دارای دنباله مخروطی هستند مستقیما در داخل محور دستکاه مرغک قرار داده و عمل برقوکاری انجام می‌شود. از طرفی برای سوراخکاری از مته‌های دنباله مخروطی و یا سه نظام مته که دارای دنباله مخروطی است استفاده کرد. برای تراشکاری بین دو مرغک باید مرغک ثابت و یا مرغک بلبرینگی (متحرک) را در داخل محور قرار داده و تراشکاری را انجام داد

    دستگاه حامل سو پرت:


    دستگاه حامل سوپرت در شکل نمایشی با رنگ زرد مشخص شده‌است که سوپرت عرضی و قلم گیر و رنده تراش در روی آن بسته می‌شود. این دستگاه بصورت طولی بین مرغک و محور اصلی حرکتی خطی دارد.

    این دستگاه از دو قسمت عمده تشکیل می‌شود. زین که فرمی صلیبی دارد. بر روی آن کشوهایی قرار گرفته‌است که بخوبی سنگ زده شده‌اند و دقیقا روی راهنماهای میز قرار می‌گیرند دوم قوطی حرکت بار که در جلو زین قرار گرفته‌است و دارای چرخ دنده‌های مختلف است این دستگاه بکمک چرخ دنده‌ها دارای حرکتی طولی و عرضی می‌باشد بوسیله دسته مخصوصی می‌توان دستگاه حامل سو پرت را بصورت طولی حرکت خطی داد. بعلاوه سوپرت عرضی که روی دستگاه حامل سوپرت قرار گرفته می‌توان بطریق عرضی حرکت کند یعنی بسمت تراشکار نزدیک و یا از او دور شود. بکمک چرخاندن دسته؛ سو پرت عرضی را می‌توان در عرض حرکت عرضی داد

     

    جعبه دنده بار (گیربکس)

    این قسمت تامین مقدار پیشروی رنده در حالت پیچ بری (پیچ تراشی) و یا روتراشی و نیز پیشانی تراشی استفاده می‌گردد. باین صورت که میله پیچ تراشی و یا میله بار حرکت دورانی خود را از این جعبه دنده تغذیه می‌کند. با حرکت دورانی میله‌های پیچ بری و میله بار رنده تراشکاری در طول یا در عرض ماشین پیشروی کرده و قطعه کار تراشیده می‌شود، روی جعبه دنده جدولی قرار دارد که در زیر جدول شیارهایی موجود است که با قرار دادن بین دسته تعویض با در محل مناسب خود با مورد نیاز بدست می‌آید.

  • دستگاه فرز چیست ؟

    دستگاه فرز یک ماشین ابزار است و کاربرد آن در ماشین کاری می باشد.این دستگاه ظاهری شبیه دریل ها میزی دارد با این تفاوت که داری حداقل سه محور حرکتی (x y z)  است.

    دستگاه فرز سی ان سی دستگاهي است که توسط نوک فرز بر روي مواد مختلف مانند چوب، سنگ و فلزات کار مي کند. از دستگاه فرز CNC بر روی مواد دیگر مانند شیشه و انواع پلاستیک نیز استفاده می شود و در صنایع مختلفی مانند منبت کاری، برش و حکاکی سنگ، تولید مصنوعات چوبی مانند کابینت، درب، میز، پایه مبل و... کاربرد دارد. 

    دستگاه فرز

    ابزار برنده این دستگاه را تیغ فرز نامند. برخی کارهایی را که می توان روی این دستگاه انجام داد
    صفحه تراش
    شیار در آوردن
    برش
    کنار تراشی
    چرخدنده تراشی
    چرخ دنده مارپیچ تراشی
    کارهای کپیه به وسیله ماشین فرز کپی
    فرم تراشی به وسیله تیغ فرز فرم.
    ماشینهای فرز را به طور کلی می توان به دو دسته تقسِم کرد:


    ماشینهای فرز عمومی

    ماشینهای فرز مخصوص
    ماشینهای فرز عمومی: به ماشِنهای فرز افقی و عمودی تقسِم می شود:


    ماشینهای فرز افقی:

    محور این نوع ماشینهای فرز افقی و میز انها در سه جهت عمود بر هم -طولی و عرضی و قائم حرکت می کند. ماشینهای فرز افقی ممکن است ساده یا اونیورسال باشند. میز ماشینهای فرز افقی اونیورسال علاوه بر حرکات مذکور دور محور قائم می چرخد و در نتیجه نه تنها در جهت موازی یا عمود بر محور ماشین بلکه در امتداد هر زاویه ای نسبت به آن در صفحه افقی حرکت می کند. ماشینهای فرز افقی بیشتر برای تراشیدن سطوح و شیارهای مستقیم و مارپیچ و فرم تراشی و رنده تراشی به کار می رود.
    قسمت ها اصلی ماشین فرز افقی ساده: ۱- ستون ۲- محور مکانیزم جعبه دنده ۳-جعبه دنده سرعت ۴- میز ۵- بازوی فوقانی ۶- گلویی ۷- صفحه رنده بند ۸- زانوی ماشین
    ستون ماشین از آهن ریختگی و به شکل قوطی ساخته شده و در داخل آن الکتروموتور مکانیزمهای محرک، جعبه دنده سرعت، مکانیزم بار و گلویی ماشین سوار شده اند.
    زانوی ماشین تکیه گاه محکمی برای میز ماشین است و در قسمت فوقانی ان راهگاههایی جهت حرکت میز تعبیه شده است. برای اینکه بتوان قطعه کار را به طور عمودی بار داد زانوی ماشین را طوری می سازند که بتواند در روی ستون قائم حرکت کند.
    گلویی ماشین محوری است فولادی و مجوف که در ان تیغه*های فرز ثابت می شوند. جعبه دنده سرعت برای تغییر دادن سرعت دورانی گلویی (محور) در نظر گرفته شده است. جعبه دنده بار برای حرکت میز در سه جهت به کار می رود.

     

    دستگاه فرز

     

    ماشین فرز عمودی

    ساختمان ماشین فرز عمودی شبیه ماشین فرز افقی ست با این تفاوت که محور آن قائم است و میز آن در سه جهت عمود به یکدیگر حرکت می کند. از ماشینهای فرز قائم بیشتر برای تراشیدن سطوح به وسیله فرزهایی که لبه برنده شان روی پیشانی آنها قرار دارد استفاده می کنند.


    انواع تیغه*های فرز

    ابزار برش در این دستگاه عبارت اند از تیغه انگشتی، پولکی، غلتکی، مدولی، چلچله ای
    عملیات مختلفی که به وسیله تیغه های فرز انجام می گیرد موجب تنوع شکل و اندازه این ابزارها شده است. چنانچه از این لحاظ بر تمام ابزارهای دیگر که در ماشین سازی مورد استفاده واقع می شوند رجحان دارد. با این حال انتخاب تیغه فرز در اغلب موارد به هیچ وجه دشوار نیست زیرا شکل و اندازه سطحی که باید فرز کاری شود و کیفیت عمل فرز کاری (زبر تراشی یا پرداختکاری) شکل و اندازه فرز را مشخص می کند. شکل هندسی تیغه فرز به شکل هندسی رنده برنده است و علاوه بر لبه برنده اصلی یک یا دو لبه فرعی دارد. تیغه های فرز را می توان از لحاظ زیر تقسیم بندی کرد:
    الف) وضع دنده ها نسبت به محور تیغه فرز: فرزهای غلطکی و مخروطی و زاویه ای و پیشانی تراشی.
    ب) شکل دنده ها: فرزهای دنده راست و دنده مارپیچ و دنده کج. ج) ساختمان داخلی: فرزهای یکپارچه ساده و مرکب و چندپارچه.
    د) طریقه بستن تیغه فرز: فرزهای سوراخدار و انگشتی.
    ه) طرز انجام کار: فرزهای غلطکی و پولکی و زاویه ای و پیشانی تراش و فرم تراش و دنده تراش و پیچ تراش و غیره. تیغه های فرز را بر حسب شکل و نوع کاری که انجام می دهند به شرح زیر تقسیم بندی می کنند :
    ۱- فرزهای غلطکی: فرزهای غلطکی با دنده های راست یا مارپیچ که بر سطح جانبی استوانه ای قرار گرفته است برای تراشیدن سطوح همواره به کار می رود. امروزه بیشتر فرزهای غلطکی را با دنده های مارپیچ می سازند. لبه برنده این فرزها تدریجاً در کار فرو می رود و در نتیجه تیغه فرز آرامتر کار می کند و سطح تراشیده شده به وسیله آن هموارتر و صاف تر می شود. بعلاوه هدایت براده در این فرزها بهتر انجام می گیرد زیرا خود دنده فرز نیز در کنار زدن براده کمک می کند. چون شماره دنده های فرز مارپیچی که در ان واحد با هم کار می کند زیادتر از فرزهای دنده راست است می توان از شماره دنده های آن کاست و در نتیجه دنده های آنها را درشت تر از دنده های فرز دنده راست هم قطر آنها ساخت و به این ترتیب هم بر استحکام دنده های فرز افزود و هم فاصله بین دنده ها را برای هدایت براده زیادتر کرد. امروزه از فرزهای دنده راست فقط برای تراشیدن سطوح به عرض ۳۵ میلیمتر استفاده می کنند. زاویه تمایل دنده های مارپیچی را برای فرزهای دنده ریز در حدود ۲۰ تا ۲۵ و برای فرزهای دنده درشت در حدود ۵۰ تا ۵۵ درجه انتخاب می کنند. نقص فرزهای دنده مارپیچ این است که هنگام فرز کاری با آنها فشار محوری ایجاد می شود. مقدار این فشار به زاویه تمایل دنده ها بستگی دارد. به این دلیل گاهی دو تیغه فرز دنده مارپیچ را که جهت تمایل دنده های آنها مخالف یکدیگر (یکی راست و دیگری چپ است) ولی زاویه تمایل آنها مساوی است روی ماشین فرز می بندند تا فشار محوری آنها روی آربور و محور ماشین خنثی شود.
    ۲- فرزهای پولکی: این فرزها را برای در آوردن شیارهای مختلف و بریدن فلزات و کارهای دیگر به کار می برند. دنده های فرز شیارتراشی هم از جلو و هم از طرفین کار را می تراشند یعنی سطح جانبی فرز عمل اصلی فرز کاری را انجام می دهد و پیشانی های آن جدار شیار را صاف و پرداخت می نماید. فرزهای پولکی برای در آوردن شکافهای باریک (شیار سرپیچها و غیره) و بریدن فلزات به کار می روند و گاهی فرزهای اره ای نیز نامیده می شوند. به وسیله این تیغه فرزها می توان شکاف هایی به عرض ۳/۰ تا ۴ میلیمتر در فلزات ایجاد نمود. فرزهای غلطکی و پولکی بزرگ را اغلب دو پارچه می سازند یعنی بدنه فرز را از فولاد معمولی و تیغه های آن را از فولادهای ابزار یا تندبر ساخته به یکدیگر متصل می کنند.
    3- فرزهای انگشتی: این فرزها دارای ساق مخروطی یا استوانه ای هستند که به وسیله کلاهک یا فشنگهای مخصوص در سوراخ محور ماشین فرز محکم می شوند. از این فرزها برای تراشیدن شیارهای باریک به اشکال مختلف استفاده می شود. تیغه های فرز: این تیغه*ها نگاتیو دنده ها هستند و با براده برداری از دیسک شکل دنده را ایجاد می کنند.

  • فرق بين NC و CNC

    سيستمهاي NC

    داراي سيستم كنترل بررزوي ماشين ابزار هستند كه اجازه مي دهند تا برنامه اي خارج از ماشين تهيه شده، وارد گردد. برنامه هاي NC مي توانند (برروي ماشين)

    1- شروع و نگهداشته شوند.

    2- اما نمي توانند بوسيله ماشينكاري تصحيح شوند.

    ابعاد ابزارها و نگهدارنده هيا آنها از قبل در برنامه ها منظور مي گردد و ماشينكاري بايد به صول بسيار دقيق ابزارها و ابزارهاي قيد و بستي را طبق اطلاعات داده شده نصب نمايد...

     

    سيستمهاي CNC

    در اينگونهئ سيستمها ماشين ابزار مجهز به يك كامپيوتر است و اين ماشينكار را نه فقط قادر مي سازد تا برنامه هاي NC را اجراء نمايد بلكه به او اجازه مي دهد تا خود برنامه را نوشته و پس از وارد نمودن آن ادقام به تصحيح آن نمايند.

  • قالب سازی با CNC

    قالب سازي به روند ساخت الگو يا طرحی از مواد خام مي گويند. امروزه به خاطر مزيت هایي که دستگاه هاي CNC دارند، بيشتر از اين دستگاه ها براي قالبسازي استفاده مي شود. روند قالبسازی به این صورت است که ابتدا در نرم افزار دستگاه CNC مختصات را به صورت g کدها در می آوریم، سپس قالب خام را وارد دستگاه کرده و دکمه شروع را مي زنيم. دستگاه سی ان سی تمام کارهاي سوراخ کاري، برش و تراش را تا انتها و بدون نياز به دخالت اپراتور انجام مي دهند، تنها باید بر کار آنها نظارت شود.

  • نکات کار با دستگاه های(فرز – تراش)

    • قبل از انجام کار با هر ماشینی آموزشهای لازم در زمینه کار با ماشین و اصول ایمنی مورد نیاز را فرا بگیرید.
    • قبل از به کار انداختن ماشین، اهرم های تنظیم حرکات مختلف را به دقت کنترل نمایید.
    • قاب های محافظ را از روی دستگاه جدا نکنید و چنانچه جهت تعمیرات، آنها باز شده اند باید بلافاصله پس از تعمیر در محل خود نصب شوند.
    • از روشنایی موضعی نصب شده بر روی دستگاه جهت دید بهتر استفاده نمائید.
    • در صورت وجود هر گونه مشکل در عملکرد دستگاه و تجهیزات ایمنی آن (نبود حفاظ در محل خود، نقص در روشنایی موضعی دستگاه، نقص در سیستم راه انداز، نقص در سیستم الکتریکی و....) از شروع و یا ادامه کار خودداری نموده و موضوع را به سرپرست خود اطلاع دهید.
    • قبل از شروع کار از سالم بودن ارتینگ ( سیستم ارت ) دستگاه مطمئن شوید.
    • از ریخت و پاش مواد، ابزار آلات و ضایعات و.... در محیط کار و مجاورت دستگاهها و تجهیزات خودداری نموده و نظم و نظافت را رعایت نمائید.
    • جهت جلوگیری از لغزنده بودن سطح زمین ( کنار دستگاه ) از تخته های زیر پایی استفاده نمایید.
    • از عینک ایمنی بغل حفاظ دار و یا شیلد محافظ، سربند مناسب و لباس یک تکه در هنگام کار با دستگاه فرز، تراش و مته استفاده نمایید، از پوشیدن لباسهای گشاد، پیش بند و دستکش در مجاورت دستگا ههای دوار خودداری نمایید.
    • هنگام کار از بهمراه داشتن حلقه، انگشتری و گردن بند آزاد جدا" خودداری نمایید و موهای خود را کوتاه نگهدارید یا از سربند محافظ برای بستن موهای خود استفاده نمائید.
    • قبل از شروع کار قطعه را با گیره در سطح کار محکم نمایید.
    • قبل از شروع به کار از سالم بودن سنگ فرز ( عدم وجود ترک و شکاف ) در آن مطمئن شوید.
    • آچار سه نظام یا چهار نظام را بلافاصله پس از بستن یا باز کردن کار و قبل از روشن کردن دستگاه تراش از روی آنها دور نمائید.
    • از اندازه گیری قطعات در هنگام کار ماشین جدا" خودداری نمائید.
    • در صورت داشتن عینک طبی از عینک طبی زیر شیلد صورت استفاده نمائید.
    • بعد از اتمام کار برای تمیز کردن براده­های دستگاهها از دستگاه مکنده یا چنگگ مخصوص و یا آهنربا برای برداده­های آهنی استفاده نمایید (هرگز از هوای فشرده جهت پاکسازی براده­ها استفاده نکنید - به دلیل کاهش سرو صدا و کاهش حوادث چشمی ناشی از پرتاب پلیسه)
    • هرگز در هنگام روشن بودن دستگاه اقدام به تمیز کردن آن نفرمایید .
    • در صورت داشتن مشکلات بینایی با تایئد پزشک طب کار مجاز به کار با دستگاه های نیازمند دید مناسب هستید.
    • معاینات سالیانه اپتومتری را جهت تایید سلامت بینایی برای کار با دستگاههای نیازمند دید مناسب انجام دهید.